泡騰片糖的製作工藝

泡騰片糖的製作工藝（二）

工藝途經的確定 

目前泡騰片糖的製造工藝有製粒後壓片與(yu) 直接壓片兩(liang) 類。製粒後壓片的生產(chan) 工藝又可分為(wei) 濕法製粒與(yu) 幹法製粒壓片兩(liang) 種，直接壓片有粉末壓片與(yu) 結晶壓片兩(liang) 種。但目前以濕法製粒壓片較多。

1．製粒後壓片工藝

（1）製粒的目的：

①物料的細粉流動性差，不易均勻地流入模孔中，因而影響糖片重量的準確性，製成顆粒後可克服因流動性差而造成的壓片成型困難。

②物粒粉末之間的空隙存在一定量的空氣，在壓片成型加壓時，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在糖片內(nei) ；當解除壓力後，糖片內(nei) 部空氣膨脹造成鬆裂；同時粉末壓片對壓片機要求高，易使機械損壞。製成顆粒後壓片，加壓要求比粉末小，因顆粒表麵不平整，有“互嵌”作用，可克服糖片鬆裂等質量問題。

③配料中不同原料粉末，比重差異較大，在壓片成型過程匯總，由於(yu) 壓片機震動，使輕、重成分分層，壓成糖片成分不一致，含量不勻。

④解決(jue) 細粉易粘衝(chong) 等質量問題，並避免粉末直接壓片時的細粉飛揚。

由於(yu) 以上原因，除某些結晶型原輔料可供直接壓片成型外，粉末狀原輔料一般均經過製粒後壓片。

（2）濕法製粒工藝：

泡騰片糖濕法製粒的製備方法為(wei) ：將酸和堿與(yu) 適宜原輔材料分組分別用粘合劑製軟材、顆粒，並分組分別幹燥、整粒總混後壓片，或同組製粒。具體(ti) 操作方法有一步法、二步法、三步法和熔合法。所謂幾步法就是分幾組製粒，三步法就是將原輔材料及酸堿係統適當分為(wei) 三組，分別製軟材、製濕顆粒三組，並分組幹燥。其過程：

①原輔料的準備與(yu) 預處理：製粒前各原輔料一般需要經過粉碎、過篩或幹燥等處理，物料細度一般通過80～100目篩較合適。

②物料混合：按配方要求將各種物料倒入混合機混合均勻。

③製軟材：將已混勻的物料置於(yu) 槽型混合機，攪拌混合，加適量潤濕劑或粘合劑。粘合劑的種類與(yu) 用量需根據物料的性質選用，加入的溫度與(yu) 攪拌時間應靈活掌握，使粘合劑能均勻分布並滲透到幹粉之間。待物料略粘結成塊狀，即成軟材，可停止攪拌。軟材質量一般是緊握成團塊，手指輕壓又散裂得開即可。

④製濕粒：將軟材通過適宜的篩網即成濕顆粒。大量生產(chan) 用搖擺式製粒機，製成的顆粒應完整，細粉不宜過多。過篩時若呈長條形或粗顆粒則較堅實，包含細粉的顆粒則較鬆。易裂片的品種應使顆粒堅實些，粘性大而且崩解困難的壓片糖要製成鬆細的顆粒。一般過篩一次，但對有色品種或要求顆粒堅實的品種，可采用多次過篩，如用8～10目篩通過1～2次，再通過12～14目篩，能製得較好的顆粒。應根據物料的性質與(yu) 品種的要求，製備粗細和鬆緊不同的濕顆粒。

⑤幹燥：濕粒製成後，應立即進行幹燥，旋轉過久易受壓變形或結塊。幹燥溫度與(yu) 幹燥過程應注意以下幾方麵：一般物料幹燥溫度以50～60℃為(wei) 宜；對熱穩定的物料，幹燥溫度可適當提高到75～80℃，以縮短幹燥時間；含結晶水過多的物料，幹燥溫度不宜過高，時間不宜長，以免失去過多結晶水，使顆粒鬆脆或影響崩解或造成壓片成型困難；幹燥過程中溫度應逐漸升高，否則顆粒表麵變黃，造成糖片有斑點；若顆粒中有糖粉、澱粉存在，升溫突然可使糖熔化，澱粉糊化而致顆粒堅硬、片麵有斑點，並影響糖片崩解。糖與(yu) 酸共存時稍遇高溫即粘結成硬塊。

⑥整粒：濕粒經幹燥後稱為(wei) 幹粒。由於(yu) 在幹燥過程中一部分顆粒互相粘連成塊，故須過篩整粒，成為(wei) 大小均勻易於(yu) 壓片成型的顆粒。幹粒經整粒機(或製粒機)過篩，防止產(chan) 生過多細粉，然後加入已過篩的潤滑劑，攪拌均勻。如需外加幹澱粉做崩解劑時也應在整粒時加入。

⑦總混：是幹顆粒處理的後一道操作，目的是使幹顆粒中的各種成分均勻一致，生產(chan) 上常用V形混合器。混勻後的幹顆粒即時盛於(yu) 容器中，抽樣待檢驗合格後壓片成型。小量也可用手工總混。

⑧壓片成型：將顆粒在壓片機中加壓成型的過程。壓片操作步驟如下：

調整好所生產(chan) 品種的片重，使其達到一致；然後加料、壓片、推片，完成壓片過程。

⑨揀選：剔除已成型壓片中的不合格糖片。

⑩包裝：用泡罩機包裝或枕式包裝機進行，要求密封、不透氣，包裝美觀、完整。

通常采用的濕法製粒工藝製成的泡騰片糖大的不足就是容易吸濕而出現裂片。

（3）流化噴霧幹燥製粒法：

將原、輔料混合，加粘合劑攪拌製粒，幹燥等操作步驟連在一台設備中完成，又稱一步法製粒。

操作原理是利用氣流使粉末懸浮，呈流態化，再間歇噴入粘合劑，使粉末先形成核粒再逐漸凝聚成大小均勻的顆粒，熱氣通過顆粒，動態下進行熱交換，使顆粒迅速幹燥。操作時先將物料置於(yu) 錐形容器中，容器底部為(wei) 多孔板，上鋪80～100目不鏽鋼篩網，開動鼓風機使空氣由進風口經過濾裝置於(yu) 加熱器加熱後從(cong) 底部進入製粒器。製粒器成負壓，物料向上移動，當達到上部時由於(yu) 壓力相對下降，就向下移動，如此上下翻騰形似沸騰。流化均勻數分鍾，再將粘合劑液體(ti) 間歇噴霧，使粉末逐漸凝聚成顆粒，由於(yu) 幹燥的熱空氣由製粒器底部向頂部流動，通過顆粒之間充分接觸後，帶走水分，因此熱能利用率很高，濕空氣經上部的袋濾器逸出。所得的幹顆粒再進行整粒、總混等相同的操作。

流化噴霧幹燥製粒法的優(you) 點：整個(ge) 製粒操作在一台設備上完成，簡化了製粒步驟，設備占地較少；製粒操作連續進行，操作過程時間很短，節省人工、生產(chan) 效率高；顆粒大小均勻，流動性好並可任意調節顆粒粗細，產(chan) 品質量穩定；在負壓下密閉操作，可避免粉末飛揚，並可實現全自動含程序控製操作。

流化噴霧幹燥製粒的關(guan) 鍵：在工藝上是粘合劑的選用，在設備上是噴嘴的設計。解決(jue) 以上兩(liang) 個(ge) 關(guan) 鍵問題，可發展更多的品種。

顆粒的幹燥程度，可通過含水量測定進行控製。生產(chan) 中測定一般用緊握幹粒，在手放開後，顆粒不能粘結成團；也有將幹顆粒置食指與(yu) 拇指間撚搓，可粉碎、無潮濕感即可。

幹顆粒的質量要求：含水量測定：顆粒中含水量應控製在一定範圍內(nei) 。幹顆粒的水分按具體(ti) 品種而定，通常以一定的溫度、一定的幹燥時間及幹顆粒的得率來掌握水分；也有用水分快速測定儀(yi) 測定顆粒含水量。除含水量測定外，還須掌握顆粒鬆緊度、粗細度與(yu) 色澤等。

（4）幹法製粒：

一般用滾壓法，將物料混勻後通過滾壓機(雙滾筒煉膠機)碾壓均勻並壓成所需硬度與(yu) 厚度的薄片，進入製粒機製粒，加入潤滑劑，再經V形混合器總混後即可壓片成型。但由於(yu) 該法所壓成的薄片易分層致壓片成型時可能產(chan) 生裂片，而且所用設備龐大，因此未被普遍采用。

2．直接壓片工藝

係指粉末原輔料過篩混勻後，直接進行壓片的方法。

粉末直接壓片的優(you) 點：簡化壓片糖生產(chan) 操作，縮短生產(chan) 周期，生產(chan) 設備簡便，有利於(yu) 自動化、連續化；不經過濕熱過程。

（1）進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結晶形態和可壓性。

（2）為(wei) 使物料粉末直接壓片，需加入適當的幹燥粘合劑、助流劑和崩解劑等。

（3）由於(yu) 粉末中存在空氣較多，壓片時容易產(chan) 生裂片，而且粉末飛揚較多，用加大壓力方法克服裂片，用密閉方法克服粉末飛揚。

除粉末直接壓片外，還有結晶直接壓片工藝。某些結晶性顆粒狀原料，具有較好的流動性與(yu) 可壓性，以及許多含有結晶水的物料，加入適量潤滑劑均可直接壓片。但壓片過程中容易爆衝(chong) ，應注意檢驗。

目前幹法直接壓片工藝還存在一定的缺陷，對壓片機的要求高，這種較大的壓力對壓片機及衝(chong) 模的磨損較為(wei) 嚴(yan) 重，會(hui) 大大縮短設備的使用壽命，同時在壓片過程中會(hui) 粉末飛揚，既汙染生產(chan) 環境，又危害職工身體(ti) 健康，還會(hui) 造成原輔材料的浪費，提高生產(chan) 成本。

3．崩解劑加入方法

（1）普通崩解劑加入方法，一般有以下三種加入方法：

①內(nei) 加法：將澱粉加入原輔料中，經混合後製成顆粒，崩解作用發生在顆粒內(nei) 部，壓片糖大多采用此法。

②外加法：將幹澱粉加入已製成的幹顆粒中，加入量一般為(wei) 幹顆粒重量的5%。此法崩解作用發生在顆粒之間，往往在壓片糖崩解發生問題時采用。

③混合加法：將配料中的適量澱粉與(yu) 其它原輔料混合製粒，其餘(yu) 部分製成幹澱粉混入幹顆粒中，兼有以上兩(liang) 種崩解作用。

（2）泡騰崩解劑加入方法，一般有以下兩(liang) 種加入方法：

①內(nei) 加法：將崩解劑與(yu) 配方中其他物料混合均勻後製粒，崩解劑存在於(yu) 顆粒內(nei) 部和表麵的比率分別為(wei) 崩解劑用量的50～75%、25～50%，這種分兩(liang) 步加入的方法能使泡騰片糖立即崩裂成壓片前的顆粒，同時顆粒進一步崩碎成原來的粉粒，它的崩解作用比外加法更加*。

②外加法：即在壓片前將崩解劑與(yu) 顆粒混勻後進行壓片成型。

七、設備的選擇

1．製粒設備的選擇

(1）粉碎機：粉碎機的粉碎作用有剪切、撞擊、研磨、擠壓、劈裂等。主要有撞擊式高速粉碎機和圓篩風力高速粉碎機兩(liang) 類。

（2）混合機：製軟材時多用槽式混合機；而壓片前加入潤滑劑時經常采用混合筒，例如V型混合筒，即將顆粒與(yu) 輔料共置混合筒中轉動混合適宜時間。

（3）顆粒機：多采用搖擺式顆粒機和旋轉式顆粒機。旋轉式顆粒機較好，可避免因篩網破裂而將金屬帶入顆粒。

2．幹燥設備的選擇

（1）箱式幹燥器：烘箱幹燥，結構簡單。用這一類幹燥器幹燥時，顆粒中所含可溶性成份，能在顆粒之間“遷移”，使顆粒之間在可溶性成份含量上造成差異，影響糖片的均勻度，所以在幹燥過程中應經常翻動盤內(nei) 顆粒。這樣既能減少顆粒之間可溶性成份含量的差異，又可加快幹燥。用烘箱幹燥，通常需2h。

（2）流化床幹燥機：用熱空氣將濕顆粒“流化”，並使在流化狀態下進行熱交換並幹燥的方法。多用立式沸騰幹燥器，幹燥速度快，一般在1h以內(nei) 即可完成，可減輕勞動強度。由於(yu) 幹燥過程中各粒子不處於(yu) 緊密接觸狀態，所以可溶性成份發生顆粒間遷移機會(hui) 少，有利於(yu) 保持均勻狀態。（3）流化噴霧製粒：又稱一步製粒法，本法可將混合、製粒、幹燥等並在一套設備中完成。

烘房與(yu) 硫化床幹燥設備的優(you) 缺點如下：

烘房優(you) 點：適用於(yu) 各品種與(yu) 小批量生產(chan) 。缺點：幹燥時間長，勞動強度大，生產(chan) 效率低。

流化床優(you) 點：幹燥溫度低，幹燥均勻，熱能利用高；操作方便，產(chan) 量大，勞動生產(chan) 率高，適宜於(yu) 同一品種連續操作。缺點：設備不易清洗。

3．壓片成型機的選擇

（1）單衝(chong) 壓片機：一般用於(yu) 新產(chan) 品試製或小量生產(chan) 。

（2）旋轉壓片機：是目前廣泛使用的壓片機。喂料方式合理，片重差異較小，由上下兩(liang) 側(ce) 加壓，壓力分布均勻，產(chan) 量高。

（3）雙層及多層壓片機：是雙層及多層壓片糖設備。配有相吻合的料鬥和定量喂料器，結構原理與(yu) 旋轉壓片機大同小異。

包裝形式及包裝材料的確定:泡騰片糖的包裝可采取枕式熱封、巻水果錫紙、金魚折疊式、小圓柱塑料瓶等包裝形式。一般來說泡騰片糖常見包裝形式是采用藥片的包裝形式，即采用吸塑、鋁箔複合包裝的泡罩包裝。